1、目前国内石膏煅烧工程概况及改进的紧迫性
我国石膏资源近600亿吨，年开采量3000万吨，均居世界第一。但石膏含量以中低品位居多，加之我国能源结构仍以煤为主，此两因素决定了我国石膏煅烧设备和工艺技术的选择空间。目前，国内石膏煅烧的主要设备有回转窑、立式炒锅、沸腾炉及少量引进设备彼德磨；煅烧的基本工艺流程是以煤为原料，通过间接加热换热方式使容器内的石膏粉（粒）经热传导受热脱水，而形成以半水石膏为主要成份的建筑石膏。由于工程技术与发达国家相比差距较大，能源消耗明显偏高，生产一吨建筑石膏国内需30—80万千卡热量，一般在45-55万千卡之间，而国外一般为20-25万千卡。气体排放物中SO2、NOX、粉尘偏高，产品质量也不十分稳定。
2、回转直接式烘干煅烧窑生产工艺技术特征。
回转直接式烘干煅烧窑将传统的间接式烘干煅烧改为煤、气、油直接回转窑烘干、粉碎、分筛、煅烧是一个创举。
1鼓风机  2沸腾炉  3园盘  4煤仓 5下料管  6皮带  7窑体  8尾罩  9高温分离器
 10引风机  11锁风出料阀  12锁风阀  13皮带  14破碎机  15振动筛  16提升机
17布袋除尘器  18除铁器
 2.1燃烧阶段
     这里重点介绍煤烧沸腾炉，煤烧沸腾炉的燃烧方式不同于链排炉和手烧炉，它是通过高压风机鼓入高压空气使固体燃料煤在流化床中“流态化”，在沸腾的状态下进行燃烧。在此基础上经过对国内外用户的调研，瞄准国际石膏煅烧新技术，再利用所取得的“负弧面导向”、“飞灰循环燃尽”、“下排式尘气分离”、“组合式节能风帽”等自有技术专利，对原燃煤沸腾炉作了进一步的完善。新一代煤燃烧沸腾炉，出气口温度通过补风在950℃以下到100℃之间任意调节，供热稳定；煤能高效清洁燃烧，燃尽率达99%以上，烟气洁净，林格曼黑度指标全部达一级；炉内可固硫80%以上，低温燃烧NOX生存少；对燃料的适应性强，可稳定燃烧高灰份低挥发份、发热量在3000千卡/kg以上各种煤；灰渣自动溢出，是水泥的良好掺合料，可回收综合利用；起燃灵活，时间短，节省起燃材料；可压火备用，最长压火时间可达36小时，随开随用。综合计算，比其他工业炉节能40%以上。
2.2回转烘干煅烧阶段
2.2.1高效扬料板
    根据物料的含水性、被加工产品质量技术要求及其在干燥焙烧过程中物理特性的变化，采用多种结构的组合扬料板，使粉料在筒内形成均匀的料幕，使其与热风直接进行充分热交换，蒸发强度达50~80kg水/h.m3，蒸发能力比普通烘干机提高50~100%，烘干每公斤水比传统烘干机节省热值四分之一。
2.2.2随动式调心托轮
    在传动方式上，采用随动式调心托轮装置专利技术，改变了传统的托轮与滚圈的点接触方式，使托轮与滚圈的配合永远是线形接触，滚圈安装和筒体温差变形造成的摆动差不影响接触质量。增加了筒体运转的稳定性，使滚圈和托轮以及驱动齿轮的相对磨损和动力消耗也大为减少，延长了设备使用寿命。
2.2.3零水平动力驱动
    采用零水平推力驱动专利技术，优化驱动齿轮的安装位置，减少托轮的支承角，从而使驱动功率减少30%以上，托轮座的尺寸也大大减小，筒体运行更加稳定。
2.2.4最佳转速和防粘设计
    根据烘干、煅烧的物料特征，进行了最佳转速和特殊防粘设计，运转速度可调节，物料不粘结在窑壁上，热幅射和热交换更加充分，产品质量稳定可靠。
2.2.5其他
    根据需要可用流化冷床对窑内烘干煅烧物料进行降温，也可在窑内装置筛分器，以达到煅烧物料粒度、细度要求。
2.3粉、气、尘分离阶段
    在回转——烘干焙烧窑尾部，加装了特殊的收尘式尾罩，使因物料扬起时带出的较粗颗粒在尾罩内有效吸收，减轻了后续收尘器的压力，再配以高温分离器、电收尘器或布袋收尘器的多级收尘，可实现排放达标，收尘率达99%以上。

  郑州百乐博官网首页作为负责任的烘干机生产企业为您提供各种转筒烘干机等烘干设备。0371-66793637。